橡胶过硫化：就是指的胶料在高温长时间下处的状态。

    死胶：由于操作不当加有硫化剂的混炼胶在加工或者停放过程中出现的早期硫化，本质是：胶料局部交联。这样产生的胶料叫死胶。这种现象专业术语叫焦烧，工厂中一般称为死胶，其实就是发生了焦烧的胶料。

备注：冬季和夏季的胶料配方，尽量修改促进剂的用量，让胶料焦烧期适当延长，ML降低满足生产加工过程。

      在实际加工过程中，为了避免焦烧的危险，使胶料具有较好的模内流动性，常采用添加防焦剂的办法来解决。

     胶料在加工过程或硫化前停放过程中出现早期硫化现象，又称自硫(bin cure)。

      导致胶料出现焦烧的原因主要是配方设计不当，如促进剂品种不合适、用量过大；混炼、压出、压延时温度过高；胶料停放温度过高、时间过长等。

      防止胶料焦烧除针对上述原因从配方、工艺上加以改进外，还可以通过使用防焦剂延长胶料的焦烧时间来达到。

产生原因：

（1）配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。

（2）对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置（如返炼机、压延机）辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。

（3）混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即仓促堆积存放，加上库房通风不良、气温过高等因素，造成热量积累，这样也会引发焦烧。

（4）胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。加工困难；影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会导致产品接头处断开等情况。

解决措施：

（1）胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量（0.3～0.5份）的防焦剂。

（2）加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点。

（3）重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“先进先出”的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越。库房应有良好的通风条件。

（4）调整硫化体系，为次磺酰胺促进剂的采用，大大改善了防焦烧性能。

（5）改善胶料贮存和加工条件，如加强冷却；

（6）采用防焦剂。

焦烧的影响因素及解决途径

胶料在加工、贮存、压型过程中受热的作用，发生早期硫化（交联）并失去流动性和再加工的能力，就是所谓的焦烧现象。（即胶料在工艺过程中热和时间对胶料影响的积累，也可以叫做胶料的热历程。胶料的热历程逾长，温度逾高，则可逐渐缩短胶料的焦烧时间。）那么在胶料配方确定的情况下，造成胶料焦烧的主要因素及解决途径有那些呢？ 

1、  排胶温度及冷却存放温度过高

解决途径：母胶的排胶温度一般在135℃，最高不超过150℃；终炼胶排胶温度一般不超过105℃，最高不超过110℃。存放温度一般在45℃以下，最高不超过50℃。

2、  停放时间

解决途径：停放时间过短，胶料的疲劳恢复不能充分缓解，焦烧时间变短，一般最短停放不少于6小时；母胶停放时间过长，易造成终炼生产困难，炼胶相对延长，焦烧损失较多，焦烧时间变短；终炼停放时间过长，易出现喷霜或者自硫现象，导致焦烧变短。

3、  混炼的均匀性较差

解决途径：避免部分配合剂局部集中，加快硫化速度，引起局部焦烧变化。

4、  炼胶工艺即炼胶时间长短

解决途径：在保证炼胶质量（均匀性）的前提下，尽量缩短炼胶时间。

5、  设备冷却效果

解决途径：良好的设备冷却，相对降低胶料的温度升高，延长焦烧时间。经常清洗设备，提高设备冷却的热交换能力。

6、  挤出或者压延温度和速度

  解决途径：在保证生产工艺和产能的情况下，尽可能降低工艺温度和速度。

理想的防焦剂应具有下列性能：（防焦剂CTP只适合硫磺硫化体系，不能用于过氧化物、金属氧化物硫化）

防焦剂主要是有机酸类、亚硝基化合物和硫代酰亚胺化合物三类。

1、具有优良的防焦性能，对不同促进剂和胶料种选择性小，对其它配合剂不敏感；

2、对胶料的硫化特性和硫化胶性能无不良影响；

3、贮存稳定和操作性能良好，不结块，不飞扬，分散，不喷霜等；

4、符合工业生产安全和卫生要求；

5、性价比较高；

6、最好能兼具其它有益的功能。